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节能减排“网”覆盖生产各环节
发布时间:2017-09-07 10:28 来源:未知
    据介绍,节能达标指标化整为零,通过目标分解、预算控制和严格考核,将装置能耗指标纳入车间班组成本核算,旬分析、月总结,以局部保整体、以月度保全年。不仅如此,针对设备运行末期特点,传统做法又有了“升级版”。今年初,天津石化能源管理中心开始上线运行,并开始成熟运用。通过掌控用能趋势将“关口”前移,能源管理实现“说得清、管得住、省得下”。
  在此基础上,各路高手开始围攻重点目标。炼油单因耗能指标体现了全厂综合能耗水平,他们从各主要装置的能耗优化入手、从各主要燃动消耗的优化入手,集中优势兵力,各个击破。2016年大修期间,炼油部完成单因耗能8.18千克标油/吨·因数,优于总部下达的计划指标。
  自我加压增加难度 降低能耗据介绍,炼油部重整抽提装置工艺优化改造,通过更换高通量换热器,应用1.0MPa蒸汽完全取代原来使用的3.5MPa蒸汽,每小时节约蒸汽近18吨;热电部5#、6#机循环水泵节能改造,实施半年累计节电80万千瓦时,采用循环水串级使用技术对炼油部部分装置进行改造,年可减少循环水消耗150万吨。
  节能技术成为实施节能项目改造的重要支撑。具体来说,高通量换热器应用、除氧器乏汽回收、烟气余热回收、高效电机节能等多项节能技术在天津石化开花结果,全部投用后预计可实现节能量1.2万吨标准煤/年,为公司“十三五”节能指标的完成增加了后劲。此外,天津石化还积极对旧的设备、工艺进行适时更新,设备可靠度、运行经济水平、节能环保水平、装置现场面貌稳步提升。 天津市工信委通报表彰天津石化超额完成2016年节能减排任务。“历经52天的设备检修改造,考验前所未有,这一殊荣来之不易。”天津石化生产部周天颇有感慨地告诉记者,2016年,天津石化进行了首次四年连续运行后的整体停工检修。一年中的前7个月都处于运行周期的最末期,主要装置、设备运行效率降低;检修停、开车及检修期间能耗增加;开车后至少3个月装置整体处于调整期。这次节能减排“考试”难度可想而知。
  在这种背景下,天津石化逆势突围,以实施“能效倍增”计划为纲,借力科技进步,将节能减排“网”覆盖生产各环节,在践行绿色低碳发展战略,追求可持续发展中取得了又一次可喜进步。
  能耗管理做实做细 化难为易
  “十二五”期间,得益于“能效倍增”计划的全面推进实施,天津石化在工业总产值增长10%、并投产了一批新装置的情况下,超额完成“能效倍增”计划提升20%的任务。接下来,“十三五”如何高起步,检修年是个考验。
  “早就过了‘扫浮财’的日子。”天津石化生产部副部长田增林表示,实施绿色低碳战略是持久战,初期能很快见效果的点已经没有,但并不说明没有文章可做,需要的是严细实的精神和举措,“我们发动的是全员战,化繁为简,化难为易。”
  
  天津石化首次连续运行四年后第一次生产装置系统性检修,组织实施难度很大。“我们早在一年前就开始了准备工作,只要有亮点,再有难度也要优化。”天津石化生产部部长刘殿栋介绍,天津石化以氢气系统平衡为主线,以蒸汽平衡为重点,结合装置工艺衔接紧密的特点,统筹优化利用公司和合资公司资源,“一盘棋”统筹优化策略在开停车方案中有了突出表现。
  据了解,停车阶段需要大量蒸汽吹扫,热电部外供蒸汽告紧,他们便巧布局错峰使用,打好装置停车时间差,满足蒸汽用量。而中沙石化乙烯装置比其他临氢装置晚6 天停车,炼油部便将多套装置与它“齐步走”,最大限度地使用中沙石化的氢气,大大降低了停工损耗。
  烯烃部裂解汽油加氢装置停车时,现场各低点接上了临时线,首次采取一系列工艺调整,将系统残液吃干榨净,而以往停车检修至少要有50桶左右的物料损耗。在满足热电部锅炉系统检修的前提下,他们通过优化调整,将蒸汽全停时间压缩至5 天。刘殿栋说:“公用工程、氢气、燃料气等多种宝贵资源的综合优化利用,大大降低了停开车过程各种能源消耗。”
  “新”字引领科技助力 追求更高
  炼油部技术质量科高晓玲是天津石化第一批能源管理师。她说,公司对能源管理越来越重视,2016年是炼油部能源管理投资最大、项目最多的一年,也是效果最好的一年。依靠新技术、新设备、新材料、新工艺的应用,天津石化节能技术水平不断提高。2016年设备检修改造期间,20余项承担着绿色低碳战略使命的节能项目开工了。